机械化的现代社会处处可见机器，机器中有个“制造机器”的“母亲”，那就是“机床”了。

机床对于国家“现代化”评估有着举足轻重的作用，目前我国已经是机床第一生产大国和第一消费大国，但是我们国家的机床生产仍对一个国家有着极大的依赖---那就是日本。

甚至有人说，中国机械工业，离了日本机床即将一事无成，事实真是如此吗？

我国机床的发展水平如何？

机床也被称工作母机或工具机，它就像一个高级的加工器，凡是精细要求高的零件和表面粗糙的零件都是需要机床来加工的。一般人的头发丝通常是60微米，而一个超高精度机床的工艺可以达到0.01微米。

精细的零件也是目前应用比较多的，像汽车、国防、航空、航天等等那都是需要精细的零件。并且，机械产品是由千百种零部件组成的，如果其中一种关键零部件的关键工序出了毛病，就可能使整机受到极大影响，甚至发生机毁人亡的惨剧。

所以机床也被称为“现代机械化”制造的摇篮，一个国家“机械化”水平的高低也与机床的发展密不可分，在国民经济现代化的建设中起着重大作用。

既然机床那么重要，那我国的机床水平是怎么样的呢？

我国的第1批机床还是在1863年，容闳受曾国藩委派，从美国采购了第1 批机床设备。随后，江南机器制造总局自制出一批机床，比美国晚了6 年，比德国、日本和苏联晚了2 年。总体来说，我国的机床产业起步比较晚。

但事实上，我国的机床发展水平却并不差，在中国从事机床行业的，都应该听闻过鼎鼎有名的“十八罗汉”。

所谓的“十八罗汉”指的是我国建国初成立的十八家基础企业，这十八家机床企业曾为我国机床行业的发展做出了极大的贡献。而在改革开放之后，国有企业经历了转型和改制时期，十八罗汉则是成为国家支柱。

我国机床的“短板”

但是现实很残酷，在这种飞速迭代、更新的机械产业中，一旦停下步伐，就会被世界的车轮碾过去。时至今日，“十八罗汉”大部分合并的合并、破产的破产，早已不复当年的辉煌。

我国虽然对比过去，虽然“机床”从无到有，从有到精，发展迅速，已经成为“机床”制造和消费第一大国，但我国的机床制造业仍存在很大的“短板”。

在清华大学机械工业研究室副院长沈烈初曾发表一篇文章，其中就提到了中国机床制造业中的“短板”。文中指出：我国装备制造业中的“短板”暴露无遗，突出的，体现为核心技术的载体，“三基（核心）”即基础（核心）零部件，基础（核心)工艺，基础（核心）材料。而三基的依赖最主要体现为精密零件对于日本的依赖。

据不久之前的《日本经济新闻》报道，华为手机 1631 种零部件中，来自日本的零部件多达869种，2018 年，华为从日本进口零部件价值460亿人民币，占中日贸易额的5%，又如日本工业品出口中，耐用消费品比例不到20%，而主要出口成为高技术、高附加值的机械设备、零组件、原材料及中间产品的“世界供应基地”。

为什么美日贸易战争这么激烈，日本却能够占据这么有利的位置呢？

实际上，美日贸易战争虽然使日本经济发展停滞 20 年，而在这 20 年中，日本制造业向高技术、高端产品及高端零组件蜕变。所以日本目前在精密高端零件方面在全球都占据一定的优势。

尽管现在我们用的科技技术越来越先进，产品也更新换代越来越快，但是其内部的零部件、组件如高精度轴承、高端高压液压件，电子元器件等是不变或变化很慢的。

而恰好在20年日本制造业对精密零件垄断的时代，全球包括中国在内的国家都对这些精密原件有着很大的依赖。

在文章中，作者还考察了南京某机床厂研制的五坐标联动的珩齿机床，水平较高，但重要的器械如数控系统、功能组件（如滚珠丝杠、 滚动导轨）、珩轮（瑞士进口）、液压气动元器件、轴承等都是需要从国外进口，其成本约占到 60% 以上。在中国制造业繁荣的背后，还是离不开高额的进口成本。

中国机床短板的原因

在中国忙着做多的时候，世界先进机床已经进化到作精。当中国数控机床技术仍停留在五轴阶段，国外已经进军九轴五联动。可令人遗憾的是，西方国家开始对中国禁运五轴以上的先进机床技术。

这说明什么呢？虽然我国是“机床”第一生产大国、也是“机床”第一使用大国，但是我国的较为低廉的制造费和巨额的进口成本来说，“机床”的生产其实是在为国外输血，所以在这看似“机床”繁荣的情形下，还是蕴藏着很大的危机。

所以在“技术”和“市场”的徘徊下，中国很多的厂家选择与外资合作，因为他们认为研究新技术“投入大、周期长、风险高”，所以低端的产品形成了内卷，产能无法释放。

因为高成本的进口关键零件，造成了很多厂家的直接倒闭如比如收购德国西斯生物的沈阳机床、收购美国的英格索尔的大连机床，商家也才慢慢意识到，拥有自己技术的重要性。

中国如何补足“短板”？

所以我国目前的“机床”生产改革势在必行。那么我们应该怎么面对“短板”呢？其实在最近的一篇出自“智慧制造”的文章就给了我们一定的参考意见。

清华大学机械工业研究室副院长沈烈初的这篇文章中指出，针对这种现象，中国政策上鼓励“做大做强”，提倡所谓“多元化”，这个是什么意思呢？就是在我们鼓励企业做大做强的同时，更多地应该让企业的产品最大程度地“商业化”，制造更多的经济效益，也就是说，在我们追求“高大上”的时候，也需要将这种价值最大程度地变成商业资本。

文章中还指出，对于“技术性”人才的培养这方面可以参考德国，在中国目前的教育下，不缺乏高学历人才，缺乏真正有技术的人才。简单来说，我国应该更加注重人才“创新能力”的培养，培养一群能够为科技发展带来贡献的人，而不是完全“刷学历”的人群。毕竟，少年强，国才强。

那么所谓的创新是什么呢？“创新”不只是研发一台机器，更是要把这个机器弄成商品，为社会创造经济价值，为国家的发展创造价值，那这个制造才能成为是“有效制造”。

如今高端人才专利数不胜数，作为升职称加分等的筹码的同时，并没有进行真正“专利”的开发，这也是导致很多“资源”的浪费。

中国机床目前的成就

那么中国目前在市场和技术的摇摆中就没有一点成就吗？当然也不是。在市场和技术间的摇摆，中国也在积极寻找自己的平衡点。

从六五之后，国家连续组织了几个五年计划攻关，数控技术在2013年前后也基本完成了从普通机床向数控机床的升级，虽然比西方晚了30年，但这没能阻挡中国企业在技术与市场领域的双向探索，重组整合在巨量突破，高端一直在进行。

而如今经过不断努力之后，中国科研团队终于攻克了新的技术，制造出了国产的七轴五联动机床，突破了日本的封锁，根据中国专家的说法，中国自主研发的机床可以加工直径达10米级别的巨型零件，同时将加工精度和表面精度控制在0.01毫米之内，这款先进的机床能让中国多个方面的实力获得大幅提升。

如今中国自主研发生产的七轴五联动机床成功问世，意味着中国终于打破了日本的垄断，日本虽然感到满满的威胁，却也无可奈何。

据国家统计局统计数据显示，2021年全年中国金属切削机床累计产量达到了60.2万台，累计增长29.2%。截至2022年1-2月中国金属切削机床累计产量达到8.9万台，累计增长7.2%。

所以我国在保持着“机床生产和消费”的红利的同时，也不断地自主研发真正属于我们的机床，市场统计的数字也让我们清楚地明白自己的优势，不断在利用优势去补足短板。

虽然中国的机床产业起步晚，但发展迅速，这与我国始终保持对自己局势的客观判断，始终保持着不畏困难、砥砺前行的决心密不可分，我们也因此在“机床”行业有了自己的一片天地。日本曾经对外宣称：只要日本封锁住大型机床，中国就根本造不出航母。而现在这番话也只能成噱头。

中国机床产业变得越发成熟，低端产品“内卷”、“买进来”的错误思维也得到了很好的纠正，中国“机床”产业的魔咒也慢慢消退。