上世纪50到90年代，日本成为全球第二大经济体过程中，曾在这个弹丸之地，把制造业发展到了一种极致。

以丰田为例，这家日本企业为了战胜美国车企，他们在福特流水线的管理方式上，发展出了自己独有的一套管理学哲学——TPS（Toyota Production System）。

丰田的TPS有多牛？

以美国肯塔基州的丰田乔治城汽车生产厂为例，该厂自1988年7月开始运转，年生产能力为200000辆Camry轿车，相当于以往美国从日本进口同类型轿车的总量之和。

快速的生产能力，带去了极致低价的制造成本和在市场上的极致竞争力。

这让丰田汽车，快速占领了美国所有轿车市场l/3的份额。

日本制造业作为工业时代的一种管理学极致，曾经是无数中国工厂管理层的学习标杆，但如今日本制造正在陨落神坛，而取代日本制造业地位的是我们中国制造。

1、中国的灯塔工厂

我们很多人，只看到了中国制造的崛起，但对中国制造业崛起背后的秘密却鲜有人去探究。

制造业领域，有一种荣誉叫“灯塔工厂”。

按照百度百科介绍：“灯塔工厂”是具有榜样意义的“数字化制造”和“全球化4.0”示范者，代表着当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。

截止今年1月份，全球共有132家灯塔工厂，而中国独占其中50家。

这50家灯塔工厂，就是中国制造，战胜日本制造业神话的秘密。

我在之前的视频中曾提及，联想目前在国内深耕制造业，并在合肥有一家世界级工厂，而这家联宝工厂就是中国灯塔工厂的50名之一。

制造业，在今天被我们视为落后产业，但我们没有想过，丰田、奔驰、宝马和福特因为整合各方零部件去造车，也是制造业企业的代表，而这些顶级制造业企业往往都集中在发达国家，他们的工厂工人薪资甚至比本国平均薪资还要高。

所以，如果有这么一个工厂能满足全球100多个国家的产品生产需求，且能根据产业链迭代，用几十秒的调整，快速推出新产品，还能在国内人力成本上涨的压力中依然保持着高盈利。

那这家作为工业4.0代表的灯塔工厂，我们还能将其视为低端制造业吗？

联宝工厂作为国内制造业的标杆之一，他们是如何做到的？接下来的内容，我们通过工厂的生产效率、工人成长的调配、产能的尖峰时刻和与日本企业的差异化来简单展开一下。

2、联想如何赋能制造业？

要理解联宝工厂的成功秘诀，我们首先需要从中国制造的本土国情讲起。

和日本制造的低人员流动不同，中国制造往往伴随着大量的人员流动，而如何整合新的员工去适合自己的生产线，以及如何快速根据人员流动去保证不同生产线的协同，首先就需要一套高效率的人力调配机制。

对于一家每年招收几万人的工厂而言，这种调配从来都是一件技术活。

过去的时候，这种人力调配全靠经验丰富的排产员手工排产，并根据第二天请假的员工职位和人数变动，每天晚上结合订单计划，跟厂长、组长在车间现场用6个小时去完成安排。

这种方式，对于需要面对欧日韩企业一起竞争的中国制造业工厂而言，显然是低效率的。

为了解决排班问题，联宝与联想研究院共同开发了一套“闪电”智能排产系统，这个系统能把每个员工的职位、技能和经验记录在一个数字化的系统内，并在第二天根据订单、任务和打卡员工数量，在十分钟内完成人员排班。

引入闪电智能排产系统后，受益的不仅仅是联宝工厂。

对于联宝工厂的员工来说，有了闪电排班后他能在高频次的不同排班安排中，快速学习到临近岗位的新技能，经验积累的速度加快，也会让联宝工厂的员工依靠“全能”，更快的获得晋升机会。

有了“闪电”智能排产系统，就有了联宝工厂每年应对高峰值产品订单的应变底气。

在中国的消费者环境中，因为硬件迭代、学生开学和双十一等电商活动的冲击，会导致电脑需求每年都会出现几个订单暴涨的“尖峰时刻”。

以汽车行业为例，国内一些新能源车型，在爆火之后往往因为订单积压，导致提车周期变长。这种变长的提车等待期，就是车企应对尖峰时刻，产能无法及时跟上的一种现实窘境。

为了解决尖峰时刻，解决物料、订单和电脑的个性化硬件配置暴涨暴跌的问题，“闪电”智能排产系统除了能安排人，还能在在90分钟完成18万笔订单的分解，并根据分解智能化的硬件排序，将复杂的电脑生产，快速分解成员工的标准化工作场景，以此保证效率最大化。

在一个每年应对300多种新产品，产品类别可以达到20万种的庞大工厂中，这个工厂每天需要调动大到显示屏、小到垫圈在内的3亿颗物料。

这些物料不仅要在系统中安排好快速移动路线，还要考虑到机器故障和员工节奏的上百种变量，并将产能稳定的产出。

所以，这种密切的合作和高效率背后，谁说制造业没技术？

有了这一系统的辅助，联宝工厂面对每年新增的几万员工和不同阶段的尖峰时刻冲击，能在物尽其用、人尽其才的“闪电”智能排产系统安排中，做到轻松应对。

而且，联宝工厂为了解决一些专业技术岗位，面对尖峰时刻人员配置不足的问题，还为这些岗位开发了AR眼镜，这让原本需要经过几周培训才能上岗的员工，可以跳过很多死记硬背的知识和经验培训，在AR眼镜辅助下，实现快速上岗。

在全球制造业不断变迁的当下，在中国快速融入全球化，需要和世界最顶级企业拼竞争力的当下。

可以说，效率是维持一家公司综合竞争力的最本质问题。

3、中国制造业的底气是什么？

联想这些年在制造业的默默深耕，让我意识到：

中国在经济发展过程中其实根本不用考虑什么人力成本的制约问题，只要我们的效率够高、够快，让一个员工产生的价值大于印度和东南亚十个员工的价值，那中国制造又何惧中低端制造业向东南亚的迁移？

也何惧在全球化中和欧美日韩企业的贴身竞争？

联想作为中国在世界五百强的一家企业，我曾在之前的视频中强调过，任何企业做到世界五百强一定有其过人的一面，只是很多时候，我们被制造业是低端产业的认知所误导，导致我们失去了很多看到一家公司更全面视角的机会。

今天的联想，正在把联宝工厂的模式复制到更多企业身上，比如我这周和新华社老师们一起参观的联天津零碳工厂，就是联想制造最新技术的一个整合。

这个工厂的具体情况，我之后找时间可能会单独出一期短评。

只能说，中国作为世界工厂，我们需要深耕制造业，也同样需要根据国情、深耕中国制造的联想。