近日，工业和信息化部等五部门联合印发《制造业可靠性提升实施意见》。意见指出，经过多年探索发展，中国制造业可靠性取得显著成效，但与国外先进水平仍有较大差距，产业基础存在诸多短板弱项，关键核心产品可靠性指标尚待提升，管理和专业人才保障能力不足，成为掣肘我国制造业迈向中高端的突出问题。
“关键核心产品可靠性指标”一时成为制造业界关注的核心话题。
记者了解到，依靠与日系摩托车相似的外形以及较低的价格，中国摩托车在起初进入越南市场时便迅速超越日本摩托车，占据了越南市场80%的份额。
然而，不到三年的时间，中国摩托车在东南亚市场的份额急转直下，到2003年，日本摩托车重新夺回市场主导地位，市场份额再次突破95%，而中国摩托车的市场份额已经不到1%。
这只是众多制造业产品出海后遭遇的案例之一。业内专家对此分析，中国摩托车未能在越南市场长久立足，关键原因就在于质量。中国摩托车在技术实力和质量稳定性方面与日本摩托车还有较大差距，这使得中国摩托车在越南的颠簸路段经常出现故障。日系摩托车往往能够稳定骑行七八年，而中国摩托车三四年就要大修。此外，中国摩托车企业的售后服务也未能跟上。
原国家经贸委质量管理局局长叶柏林接受《财经》采访时表示，中国摩托车败退东南亚市场，反映了摩托车产品的一个核心问题——可靠性差。可靠性是产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力，是反映产品质量水平的核心指标。我国制造业领域的部分产品，在使用过程中普遍存在“未老先衰”“未老多病”，故障频发，维护维修难，使用寿命周期内成本高，用户和消费者抱怨多等问题。有人比喻为使用过程中的“掉链子”问题，其实质是产品的可靠性出了问题。
联想集团CEO（首席执行官）杨元庆在一次演讲中也表示，中国制造业部分领域产品的质量可靠性、稳定性与发达国家差距较大。
比如，高端芯片约80%依靠进口，数控机床所需的高档功能部件约70%依赖进口，涡喷、涡扇发动机轴承寿命仅为国际先进水平的十分之一左右，汽车涂装、焊装和总装设备本土化率只有20%左右，整车产品可靠性较差等。
叶柏林曾任原国家经贸委质量管理局局长、国家质监局总工程师、国家技术监督局办公室主任、全国打假办公室副主任等职务，是中国质量、标准、打假领域的资深专家。他一直关注中国制造业“卡脖子”问题，以及制造产品的质量和可靠性指标等的研究。他在接受《财经》专访时表示，近年来，中国制造业的重点放在突破“卡脖子”问题上，但制造业质量“掉链子”问题也同样值得关注。我国对制造业可靠性问题有待进一步高度重视。
“可靠性”是制造业的“盲区”
《财经》：多年来您在诸多场合及文章中呼吁要高度重视制造业可靠性问题，当前中国制造业可靠性的现状如何？
叶柏林：不可否认，中国制造业经过几十年的跨越式发展，中国已经一跃成为“全球制造业中心”，在全球产业链中占据了举足轻重的地位，但由于中国现代制造业的发展历史短暂，诸多产业仍处于中低端水平。
当前，我国部分制造业产品的可靠性“掉链子”问题突出，有些专家甚至称，可靠性是当下制造业“质量变革”的核心，是改变长期以来中国制造低质低价形象最好的良方，是一场没有硝烟的战争。
最早意识到我国制造业可靠性问题严峻性的是中国工程院，中国工程院曾于2009年、2016年两度对我国制造业的可靠性问题进行调查研究，并编印了数册调查报告。2016年，时任中国工程院院长周济院士亲自主抓。参与的还有原机械工业部副部长陆燕荪，中国工程院院士、著名质量管理专家刘源张等人。遗憾的是，两次调查研究发现的可靠性问题，并未引起相关部门的足够重视。
我国诸多产品的可靠性仍差。MTBF（平均无故障时间）是衡量一个产品可靠性的关键指标，据调查，前些年我国联合收割机的MTBF仅为30.1小时，与美国、日本同类产品相差20倍，由于农机作业中出现故障率较高，很多农民买得起、修不起，误农时、抱怨多。
发达国家的拖拉机MTBF为3000小时，我国仅为200小时。中国拖拉机在非洲销售惨淡，印度在世界拖拉机市场占有率已超过了三分之一。
再比如数控机床，发达国家的MTBF已达1000小时-2000小时，我国仅为500小时，不仅高档数控机床悉数进口，相当多的中档产品也要进口。
我参观了很多企业，发现由于可靠性差，很多企业宁愿高价进口纺织机械、木工机械、印刷机械、矿山机械等国外设备，也不愿购买国产设备。
可以看到，可靠性问题是当前中国制造业的“短板”“硬伤”“盲区”。“短板”，即我国制造业中装备类和家用电子电器类产品，与发达国家的差距主要不是在性能和效率方面，而是在可靠性方面。“硬伤”，即我国制造业体系虽然大而全，产量雄居世界第一，但是可靠性差。“盲区”，即目前对制造业可靠性的关注度、重视程度远远不够，成为“顽疾”。
《财经》：可靠性问题对中国制造强国、质量强国的实现有哪些影响？
叶柏林：制造业产品质量的可靠性是制造业体系中不可或缺的重要内容。当前中国加速制造业转型升级，可靠性问题在中国制造强国、质量强国目标实现过程中发挥着重要作用。建设质量强国是国家的重大战略决策，中国制造业从小而弱，一跃成为现今的大而全，用了近70年的时间，迈上精而强，站在世界制造业顶峰，是一项更为艰巨、复杂的系统工程。还需30年或更长一段时间。其标志是高符合性质量、高用户满意度质量、高可靠性质量。
与此同时，当前全球制造业竞争日趋激烈，中国制造业受到来自发达国家和发展中国家的双向挤压。当下韩国、日本的一些优势制造业逐渐被我国超越，我国的一些制造业会不会因可靠性差，也被其他国家超越和取代？
此外，当前全球贸易环境也有所恶化，中国制造业发展面临着国内产业加速向国际转移，产业链关键产品、核心技术“卡脖子”等诸多困难。实践表明，在全球制造业竞争格局演变与重塑过程中，质量发挥着关键作用。我国制造业质量提升的要求更显迫切。
世界质量标准迈入“深水区”
《财经》：您认为导致中国制造业可靠性较差的核心因素是什么？
叶柏林：我认为可以总结为几个方面的原因：
一是中国现代制造业本身起步较晚，制造业的可靠性是一个不断技术进步和积累完善的过程，需要时间的淬炼，而中国制造业发展比英国等国家晚了两三百年。
二是，当世界制造业质量发展的趋势，已从关注符合性标准（指符合现行标准的程度）质量，到重点关注可靠性质量（即产品使用周期的寿命质量）转变，但我国制造业质量工作却没有及时跟上这个大趋势。
20世纪80年代末到90年代，工业发达国家就掀起了一股“质量即用户满意的热潮”。这种崭新的质量观，不仅必须达到符合性标准的要求，而且还综合了寿命周期的质量、价格、交货期、售后服务等因素，充分体现使用价值，其核心是产品的可靠性问题。
但世界质量发展的这种变化至今未能引起我国相关部门的足够重视。我之前多次考察日本的质量管理和标准化工作，发现中国相关部门很少进行这样的考察或者参加相关的国际会议，不了解当前世界质量工作的新动向。可以这样说，当前世界质量工作已迈入“深水区”，而我们还在“浅水区”漫游。
此外，我们对可靠性问题监管严重“缺位”，对可靠性质量提高投入少也是导致中国制造业可靠性较低的重要原因。
最后一个重要因素即企业经营理念的差距。很多发达国家制造的产品经久耐用，使用数十年甚至百年并不罕见，最明显的例子是德国，人称“可怕的德国”。日本产品的可靠性也闻名于世，而且很多高性能高质量的产品出自中小企业，他们高度关注某一产品的生产，拥有不少的“绝活”和极强的创新能力，他们的创新活动往往在国内或全球具有导向性，并拥有全球的客户作为其合作伙伴。
《财经》：怎样理解用户满意度对中国制造业高质量发展的作用？
叶柏林：前面提到，20世纪80年代末到90年代，工业发达国家掀起了一股“质量即用户满意的热潮”。对他们来讲，达到符合性质量是最起码、最基本的要求，不再是质量工作中的突出问题。用户满意的评价，其结果更贴近于消费者对产品和服务的实际感受，更贴近于寿命周期内产品质量的实际状况。
美国、德国、日本、加拿大、韩国、新西兰等20多个国家和地区，在质量工作中开展了大规模的用户满意活动，20世纪90年代初，《中日高层经营和质量管理研讨会》在日本召开，在整个研讨过程中，日本对符合性质量只字未提，无论是在日方企业家、专家的发言中，还是在工厂参观中，到处介绍的全是用户满意的观念。用户满意评价已被制定成多项国际和国家标准，为许多国家采用。
但是这种理念和趋势却没有得到我国相关部门以及企业的重视。新中国成立70多年来，我国质量工作的侧重点集中在解决符合性质量的问题上，这在制造业发展的特定历史阶段是必需的。当前我国产品质量状况已基本上达到了符合性质量的要求，今后一个时期，工作的侧重点应在抓好可靠性质量上下功夫。
企业主导、政府引导作用
《财经》：您认为提升我国制造业可靠性的关键举措有哪些？
叶柏林：我认为从短期来看，当前首要的就是通过深入调查摸清制造业可靠性的现状。要瞄准工业发达国家同类产业和产品，对中国各产业和产品的可靠性水平进行一次大规模的调查摸底和评价。通过调查，一是摸清这些产业和产品在可靠性方面与国外发达水平的差距；二是对国家经济、产业、企业和用户、消费者带来的影响；三是剖析造成可靠性问题的各种因素；四是在此基础上，研究精准应对的政策和具体措施。如果文件和政策是闭门造车、只凭脑袋想不行，只有调查研究才能了解真实情况。
从长期政策和举措来看，我认为一是要充分发挥企业为主体、政府指导、社会中介充当纽带和桥梁的作用，三位一体形成合力。
首先，企业作为市场主体，是产品和服务的提供者，是提高可靠性质量的第一责任者。
其次，政府的宏观指导不可缺少。日本从美国引进质量管理并加以创新，使日本的制造业质量令世界刮目相看，韩国从政府层面强抓制造业可靠性，铸就了三星等企业的辉煌。我国也要提出一批针对性、组合性、协同性的具体措施，一代接一代、一棒接一棒地抓下去。
另外，目前质量工作中的社会中介各自为战，缺乏组织统筹，对于这方面的组织监管也要加强。
二是建议设立机械、电子、电器类制造业可靠性振兴基金，投入方向是可靠性工作中具有普遍性的突出问题，如，可靠性国家标准、行业标准的制定，可靠性试验费用的支持，第三方用户调查跟踪以及可靠性人才的培养等等。
三是切实抓好影响制造业可靠性的“四基”（核心基础零部件和元器件、先进基础工艺、关键基础材料、产业技术基础）。关键元器件、零部件的固有质量，是产品系统可靠性的基础和保障，产品可靠性差，主要是关键元器件、零部件质量不过关。要逐步改变我国制造业部分关键元器件、零部件大量依赖进口，受制于人的被动局面，要通过强化设计、技术改造、科技攻关和质量管理，解决我国电子元器件早期失效、早期磨损的质量问题。
四是加强可靠性标准体系建设。目前，我国基础性、通用性、方法性的国家标准数量少；专业标准分散、覆盖面窄、结构不合理、不成体系；大多数产品只有性能标准，没有可靠性要求或水平偏低。要逐步建立国家标准、专业标准和企业标准，建立起层次分明、互相衔接、各有侧重的可靠性标准体系。
最后是要积极开展可靠性理论、方法和应用研究。相关主管部门要积极组织研究机构、高等院校、社会中介机构和企业，密切跟踪国外发达国家可靠性技术发展的最新动向，开展可靠性技术理论、方法和应用研究。
